五轴加工中心的优势

1、减少加工时间，提高加工精度。

五轴联动加工中心的特点就是一次性装夹可以把五个面都加工。也就是所谓的加工角度避让。如果是联动机床，C轴能够无限制旋转，A轴大约能做到130度旋转。这些设备特性使得加工时不会发生干涉。

这样带来的好处在于一次装夹既可以完成加工，即避免了多次装夹所带来的重复定位误差。同时一次装夹也节约了大量的时间，提高了工作效率。能够减少从产品到发货的时间，减少库存货量。

2、减少设备投资成本，车间占地以及车间数量。

精密零件加工在实际应用中必然是精度越高，越精致就越能体现加工水平与质量，同时这类产品也深受消费者喜爱，一般来说在加工中数控加工有着不可比拟的优势与特点，其产品质量通常会更高，那么精密零件加工的特点有哪些呢？

一、首先精密零件加工的生产效率更高，精密零件加工能够同时加工多个表面，相比普通车床加工能够省去很多工序，节省了时间，而且数控加工出的零件质量也相对普通车床要稳定很多。

二、精密零件加工在新产品研制方面有着不可替代的作用，一般来说通过程序编制就可以将不同复杂程度的零件加工处理啊，而改型和更新设计只需要改变车床的程序，这能够大大的缩短产品的研发周期。

三、精密零件加工的自动化程度非常足够，大大减轻了工人的体力劳动强度，工人在加工过程中不需要像普通车床那般全程操控，主要是对车床进行观察和监督。但是相应的数控加工的技术含量比普通车床要高，因此相对普通车床要求更高的脑力劳动。

机械加工时，应遵循以下四个原则:

一、光整加工后的工件:主要表面光整加工(研磨、珩磨、精研、滚轧加工等)应在工艺的后阶段进行，加工后的表面粗糙度为Ra0.8um以上，轻微碰撞会损伤表面，在日本、德国等国家，光整加工后均用绒毛布保护。

二、划分加工阶段:将质量要求高的表面划分为加工阶段，一般可分为三个阶段:粗加工、半精加工和精加工。易于安排主要有利于保证加工质量的设备合理使用的热处理工序，并易于发现空白缺陷等。

三、先加工基准面:加工过程中，首先加工作为定位基准的表面，为后工序的加工提供正确的基准。称为“基准先行”。

四、前后孔:箱体、托架和连杆等部件，必须先加工平面加工孔。这样，孔可以在平面内定位加工，保证了平面和孔的定位精度，方便了平面上孔的加工。

机械加工铸件的要求

1、铸件表面不允许有冷隔、裂纹、缩孔和穿透性缺陷以及严重的残缺类缺陷，比如欠铸、机械损伤的情况；

2、铸件不允许存在有损于使用的冷隔、裂纹以及孔洞等铸造缺陷；

3、铸件应该清理干净，不得有毛刺、飞边、飞将表面上的浇冒口应该清理与铸件表面齐平；

4、铸件表面应平整，浇口跟粘砂、毛刺等都应该处理干净；

5、铸件非加工表面的铸字和标志应清晰可辨，位置和字体应符合图样要求；

6、机器产品铸件的非加工表米娜均需要喷丸处理或滚筒处理，达到清洁度Sa21/2级的要求；

7、对错型、凸台铸偏等应予以修正，达到圆滑过渡以此保证外观质量；

8、铸件非加工表面的粗糙度，砂型铸造R值不得大于50Um；

9、铸件有倾斜的部位，其尺寸公差应沿着倾斜面对称配置；

10、铸件应清除浇冒口与飞刺等，非加工表面上的浇冒口残留要铲平、磨光，达到表面质量要求；

11、铸件上面的型砂、芯骨、芯砂、多肉、粘砂等应该铲磨平整，清理干净；

12、铸件上的型砂、芯砂和芯骨要清理干净；

13、铸件非加工表面的褶皱，深度应该小于2mm，间距应该大于100mm；

14、铸件必须进行水韧处理；