压铸模具表面温度的控制对生产高质量的压铸件来说，是非常重要的。不平均或不适当的压铸模具温度亦会导致铸件尺寸不稳定，在生产过程中顶出铸件变形，产生热压力、粘模、表面凹陷、内缩孔及热泡等缺陷。模温差异较大时，对生产周期中的变量，如填充时间、冷却时间及喷涂时间等产生不同程度的影响。

各种压铸模具表面处理新技术不断涌现，但总的来说可以分为以下三个大类：

(1)传统热处理工艺的改进技术；

(2)表面改性技术，包括表面热扩渗处理、表面相变强化、电火花强化技术等；

(3)涂镀技术，包括化学镀等。

压铸模在压铸生产过程中所起的重要作用是：

①决定铸件的形状和尺寸的精度；

②已定的浇口系统（特别是浇口位置）决定着熔融金属的填充状况；

③已定的排溢系统影响熔融金属的填充条件；

④模具的强度限制着压射比压的限度；

⑤影响操作的效率；

⑥控制和调节压铸过程的热平衡；

⑦铸件取出时的质量（如变形等）；

⑧模具成形表面的质量既影响铸件质量，又影响涂料喷涂周期，更影响取出铸件的难易程度。

压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。 压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为15—100MPa。②金属液以高速充填型腔，通常在10~50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约0.01~0.2秒（须视铸件的大小而不同）内即可填满型腔。 压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的合格铸件，甚至优质铸件。